Hyvia расширяет свою водородную экосистему и открывает завод во Флинсе, Франция.

 Через девять месяцев после своего создания HYVIA, совместное предприятие Renault Group и Plug Power, занимающееся водородной мобильностью, открывает свой завод в Refactory, производственной площадке Renault Group для экономики замкнутого цикла, расположенной во Флине, Иль-де-Франс.

• Через девять месяцев после своего создания HYVIA, совместное предприятие Renault Group и Plug Power, занимающееся водородной мобильностью, открывает свой завод в Refactory, производственной площадке Renault Group для экономики замкнутого цикла, расположенной во Флине, Иль-де-Франс.
• Это первый шаг в более широком промышленном проекте.
• HYVIA готова начать сборку и испытания модулей топливных элементов на основе передовой технологии Plug Power. Топливный элемент мощностью 30 кВт будет использоваться в линейке Renault Master H2-TECH (фургон, шасси с кабиной и городской автобус).
• К концу 2022 года завод также начнет сборку станций заправки водородом и производство низкоуглеродистого водорода с помощью первого электролизера.
• HYVIA подтверждает, что базируется во Франции и развертывает комплексные решения для водородной мобильности. Цель HYVIA — достичь 30% европейского рынка легких коммерческих автомобилей H2 к 2030 году.

С момента своего создания 3 июня 2021 года HYVIA быстро развивается. Наш завод представляет собой серьезную человеческую, технологическую и промышленную проблему. Это фантастическая иллюстрация нашего уникального совместного предприятия: мы объединяем опыт Renault Group, доминирующего игрока в автомобильной промышленности, и Plug Power, мирового лидера в области готовых решений для водорода и топливных элементов.

Дэвид Холдербах, генеральный директор HYVIA

Завод HYVIA является частью компонента Re-energy нашего стратегического завода Refactory во Флинсе. Его наращивание олицетворяет большие амбиции Renault Group в области мобильности H2, дополняющей электрическую мобильность. Это будет способствовать усилению местной интеграции, созданию ценности во Франции и Европе.

Лука де Мео, генеральный директор Renault Group

Plug Power гордится сборкой топливных элементов здесь, во Франции. Мы присутствуем в Европе более 10 лет, являясь крупным инвестором в развитие европейского сектора H2. Мы ускорили наш рост с HYVIA в партнерстве с Renault Group. Вместе мы предпринимаем важные шаги по борьбе с изменением климата.

Энди Марш, генеральный директор Plug Power

Завод HYVIA: более широкий промышленный проект

Завод HYVIA во Флинсе является  первый шаг  в рамках более широкого промышленного проекта, начинающегося сегодня с 3 000 м² и высококвалифицированной командой из примерно 15 сотрудников: операторов, менеджеров и техников из производства Flins.

Завод HYVIA повышает безопасность, окружающую среду и качество: это не только главная цель, но и приоритет, в котором применяются лучшие практики Renault Group и Plug Power.

К концу 2022 года:

• Линия сборки и испытаний топливных элементов будет иметь производительность 1000 топливных элементов в год.
• Начнется сборочная линия автозаправочной станции H2.
• Поставка H2 также начнется с установки электролизера мощностью 1 МВт, который будет поставлять H2 на завод (450 кг H2/сутки), для тестирования топливных элементов и заправочных станций H2.
• Завод также будет работать с вилочными погрузчиками с двигателем H2.

В ближайшие годы завод HYVIA продолжит наращивание мощности, сделав  второй шаг , усиливая локальную и вертикальную интеграцию.

Топливный элемент HYVIA: человеческий, технологический и промышленный вызов

• Человеческий вызов

Как и остальные сотрудники HYVIA, инженеры и производственные команды Flins поставили перед собой амбициозную задачу, влияющую на экосистему H2. Чтобы выполнить эту задачу, инженеры и операторы завода прошли специальную подготовку во Франции и США, получив необходимые знания для сборки и испытания топливного элемента.

Взаимодополняющие навыки операционных групп Renault Group и Plug Power являются ключом к успеху HYVIA.

• Технологическая задача

Топливный элемент мощностью 30 кВт представляет собой технологию протонообменной мембраны (PEM), разработанную на основе проверенной и надежной технологии Plug Power.

Он объединяет воздух и водород, что позволяет увеличить мощность и запас хода для мобильности. Потоки воздуха и водорода поступают в блок топливных элементов, «сердце» топливного элемента. Блок топливных элементов состоит из отрицательного электрода (анода) и положительного электрода (катода), разделенных полимерной мембраной. Молекулы водорода делятся на электроны и катионы. Электроны направляются во внешнюю цепь, генерируя поток электричества, питающий как нашу батарею на 33 кВтч, так и наш электрический двигатель мощностью 57 кВт. Катионы проходят через полимерную мембрану и связываются с анионами воздуха, образуя воду.

• Промышленный вызов

Блок топливных элементов связан с большой системой примерно из 450 компонентов и потоков (воздух, водород, энергия, охлаждающая жидкость и вода). Сборочная линия завода HYVIA готова начать сборку сложных компонентов, включая контроллер высокой мощности и преобразователь, воздушный фильтр, компрессор и увлажнитель, систему охлаждения и окончательную сборку сердцевины топливного элемента.

Зона испытаний топливных элементов работает благодаря H2, уже находящемуся на месте, и обеспечит качество и безопасность топливных элементов.

ИСТОЧНИК: ХИВИА

BMW: открытие расширения завода BBA в Дадуне

 Местное производство BMW X5 запускается в Китае

После комплексных строительных работ новая пристройка к заводу Dadong готова к открытию. Принадлежащий совместному предприятию BMW Brilliance Automotive Ltd (BBA) завод одновременно запустит производство BMW X5 с удлиненной колесной базой в новом расширении исключительно для китайского рынка. История глобального успеха, X5 до сих пор производился только на заводе BMW Group в США, в Спартанбурге. Новое расширение завода предлагает дополнительные производственные мощности по всему миру. После завершения строительства завод в Дадуне будет следовать принципам BMW iFACTORY. ХУДОЙ. ЗЕЛЕНЫЙ. ЦИФРОВОЙ.

«Завод в Дадонге доказывает силу нашей команды, — говорит Милан Неделькович, член совета директоров BMW AG по производству. — Несмотря на трудности последних трех лет, этот сложный строительный проект был завершен точно в срок. Наши производственные площадки в Китае очень важны для BMW Group. В прошлом году почти каждый третий автомобиль BMW Group, поставляемый по всему миру, был произведен в Шэньяне».

На заводе BMW Brilliance в Дадуне впервые началась локализация автомобилей BMW в Китае. Сегодня завод является пионером производства автомобилей «Индустрия 4.0» и идеально соответствует BMW iFACTORY — генеральному плану будущего производства. Теперь, когда модернизация завершена, он предлагает полностью гибкое производство автомобилей с двигателями внутреннего сгорания, подключаемых гибридов и полностью электрических транспортных средств. Эта повышенная гибкость позволяет быстро реагировать на будущие тенденции рынка и изменяющиеся пожелания клиентов. При расширении завода дополнительными фокусами были цифровизация и устойчивость, а инновационные производственные технологии еще больше снижали воздействие завода на окружающую среду.

Франц Декер, президент и главный исполнительный директор BMW Brilliance: «В Китае мы полны решимости лидировать: экологично, экономично, цифрово! Благодаря технологиям и инновациям мы создаем больше ценности для наших клиентов. Основываясь на 100-летнем опыте производства BMW, мы построили здесь, в Шэньяне, одну из самых передовых и интеллектуальных производственных площадок Китая. Расширение завода в Дадуне снова установит стандарты устойчивости, производительности, цифровизации и гибкости».

Помимо недавно представленного BMW X5, завод Dadong уже производит BMW 5 Series и X3 для китайского рынка. Кроме того, это единственное предприятие, производящее полностью электрический BMW iX3 для мирового рынка. Вместе со вторым заводом BBA, заводом Tiexi, в прошлом году он произвел в общей сложности более 700 000 автомобилей, что сделало Шэньян не только крупнейшим производственным центром BMW Group, но и крупнейшим производителем премиум-класса в Китае. Завод Tiexi производит BMW 1-й и 3-й серий, а также BMW X1 и X2. Летом откроется новый завод «Завод Лидия», где будет производиться новый BMW i3, полностью электрический автомобиль 3-й серии, созданный исключительно для китайского рынка.

С местным заводом Powertrain, который производит двигатели внутреннего сгорания, а также высоковольтные батареи, Шэньян будет домом для четырех производственных предприятий. Там же ведутся обширные научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы. С 2010 года совместное предприятие BBA инвестировало около 83 миллиардов юаней в заводы, объекты, проекты и исследования и разработки в Шэньяне.

Dadong - Расширение завода в превосходной степени

В обновленном виде завод Dadong теперь имеет площадь 910 000 м2, что эквивалентно примерно 125 футбольным полям. Он включает в себя прессовый цех, кузовной цех, покрасочный цех и интегрированное логистическое и сборочное здание с одной крышей и двумя независимыми производственными линиями. Кузовной цех оснащен самым большим роботом KUKA Titan грузоподъемностью 1,3 тонны для захвата днища кузова.

Дальнейшие инвестиции также были сделаны в устойчивое развитие. Почти 80 процентов готовых автомобилей в Шэньяне полностью или частично перевозятся по железной дороге, поэтому завод Dadong с девятью железнодорожными линиями имеет самую большую железнодорожную станцию ​​во всех заводских структурах BMW Group. Прессовый цех обеспечивает чистое разделение алюминиевого и стального лома для циркулярности, тем самым внося значительный вклад в дальнейшее сокращение выбросов CO2. Покрасочный цех на заводе в Дадуне уже добился нулевого потребления пресной воды, а эффективность энергопотребления будет увеличена еще больше.

Солнечная батарея завода Dadong также была модернизирована. Ожидается, что в этом году его 179 000 м2 панелей будут производить более 21 МВтч энергии из возобновляемых источников. Производственная база BBA Shenyang в настоящее время владеет крытой площадью 290 000 м2 системы солнечных батарей, занимая первое место в провинции Ляонин. Кроме того, завод ввел дополнительные зарядные станции на автостоянках, чтобы сотрудники могли заряжать свои автомобили.

Цифровизация устанавливает стандарты

Dadong также получил цифровое обновление. Цифровые проекты, ориентированные на выгоду, реализуются в пяти основных областях: цифровая платформа, планирование, производство, логистика и кампус. Наука о данных, искусственный интеллект и виртуальное планирование открывают новые возможности в автомобильном производстве, делая его быстрее, точнее и прозрачнее, а эффективность, гибкость, устойчивость и качество выходят на совершенно новый уровень.

Управление процессом и данные различных параметров отслеживаются и анализируются в режиме реального времени на протяжении всей цепочки производственного процесса, что позволяет быстро обнаруживать и устранять потенциальные проблемы.

ИСТОЧНИК: БМВ

Завод BMW Group в Спартанбурге расширяет логистические операции завода

 Включает инвестиции в размере 100 миллионов долларов в новый объект площадью 1 миллион квадратных футов.

BMW Manufacturing объявила, что расширит свои логистические операции до нового здания. Общий объем инвестиций в новое здание составляет около 100 миллионов долларов. По завершении строительства новый логистический центр будет иметь площадь около миллиона квадратных футов с возможностью расширения в будущем.

«В течение почти трех десятилетий BMW называла Южную Каролину своим вторым домом. Это расширение нашей логистической операции представляет собой нашу неизменную приверженность этому состоянию и подготовит завод в Спартанбурге к будущему », - сказал д-р Роберт Энгельхорн, президент и генеральный директор BMW Manufacturing. «Новый склад позволит нам консолидировать наши логистические процессы, а также реализовать меры по повышению эффективности для более устойчивой логистической операции».

Когда новый логистический центр откроется в середине 2022 года, это позволит BMW объединить две внешние складские операции - одну для многоразовых контейнеров, а другую для запчастей для кузовных работ - в одном эффективном месте. Внутри склада грузы от поставщиков будут отсортированы, а затем доставлены на соответствующий завод Spartanburg technologies. Результатом является более быстрая, компактная и эффективная цепочка поставок.

Чтобы свести к минимуму влияние движения грузовиков в этом районе и обеспечить легкий доступ к BMW, будут построены два частных моста, которые соединят логистический центр с кампусом BMW.

Новости о новом учебном центре BMW

Строительство нового учебного центра стоимостью 20 миллионов долларов и 67 000 квадратных футов в кампусе BMW идет полным ходом, о котором было объявлено в феврале. По завершении строительства летом 2022 года в здании будет несколько классных комнат как для профессионального развития, так и для технического обучения, открытый амфитеатр, а также уникальная концепция проведения встреч и рабочего пространства на открытом воздухе с возможностью беспроводной связи. В учебном центре также будет проходить известная программа ученичества BMW - BMW Scholars.

С 1992 года BMW Group инвестировала более 11,4 миллиарда долларов в свой завод в Южной Каролине. Завод BMW Group в Спартанбурге - крупнейший завод BMW Group в мире, производящий более 1500 автомобилей каждый день. Завод экспортирует более двух третей своих моделей на 125 мировых рынков. В течение семи лет подряд он был крупнейшим стоимостным экспортером в Соединенных Штатах. Модельный ряд включает пять самых продаваемых моделей BMW X, четыре модели Motorsport X и две гибридные модели X с подзарядкой от сети. Завод имеет производственную мощность до 450 000 автомобилей и насчитывает более 11 000 человек.

ИСТОЧНИК: BMW Group

Volvo Cars инвестирует 10 млрд шведских крон в завод в Торсланде для производства полностью электрических автомобилей нового поколения

 Volvo Cars предлагает новое поколение электромобилей с увеличенным запасом хода, более быстрой зарядкой и меньшими затратами, а также достижение новых вех в автомобильной безопасности и экологичности.

С новым поколением полностью электрических автомобилей Volvo Cars стремится предложить клиентам больший запас хода, более быструю зарядку и более низкие затраты, а также достичь новых вех в автомобильной безопасности и экологичности.

Чтобы реализовать эти амбиции, Volvo Cars в ближайшие годы инвестирует 10 миллиардов шведских крон в свой завод в Торсланде в Швеции, готовясь к производству полностью электрических автомобилей следующего поколения.

В рамках запланированных инвестиций компания внедрит на заводе ряд новых и более устойчивых технологий и производственных процессов. К ним относятся введение мегалитья алюминиевых деталей кузова, новый завод по сборке аккумуляторов и полностью отремонтированные цеха покраски и окончательной сборки.

Инвестиции последовали за недавним заявлением Volvo Cars и Northvolt, ведущего производителя аккумуляторных элементов, об инвестировании 30 миллиардов шведских крон в разработку и производство высококачественных, специально изготовленных аккумуляторов для следующего поколения чисто электрических моделей Volvo.

Оба инвестиционных плана представляют собой новые шаги на пути к стремлению Volvo Cars стать производителем полностью электрических автомобилей к 2030 году и отражают приверженность компании долгосрочному будущему в своем родном городе Гётеборг.

«С этими инвестициями мы делаем важный шаг к нашему полностью электрическому будущему и готовимся к еще более продвинутым и лучшим электрическим Volvo», — сказал Хокан Самуэльссон, исполнительный директор. «Torslanda — наш крупнейший завод, и он будет играть решающую роль в нашей продолжающейся трансформации, поскольку к 2030 году мы движемся к тому, чтобы стать производителем исключительно электромобилей».

Внедрение крупного литья алюминиевых деталей кузова для следующего поколения электрических моделей Volvo является наиболее значительным и захватывающим изменением, реализованным в рамках инвестиционного пакета. Мегалитье создает ряд преимуществ с точки зрения экологичности, стоимости и производительности автомобиля в течение всего срока службы автомобиля, и Volvo Cars является одним из первых автопроизводителей, инвестировавших в этот процесс.

Отливка основных частей конструкции пола автомобиля в виде единой алюминиевой детали снижает вес, что, в свою очередь, повышает энергоэффективность и, следовательно, запас хода автомобиля на электротяге. Это также позволяет дизайнерам Volvo оптимально использовать доступное пространство в салоне и багажном отделении, повышая общую универсальность автомобиля.

Другие преимущества мегалитья включают снижение сложности производственного процесса. Это, в свою очередь, обеспечивает экономию средств с точки зрения использования материалов и логистики, уменьшая общее воздействие на окружающую среду в сетях производства и цепочки поставок.

Модернизация покрасочного цеха включает в себя установку нового оборудования и внедрение новых процессов, которые, как ожидается, будут способствовать постоянному сокращению энергопотребления и выбросов в покрасочном цехе.

Новый завод по сборке аккумуляторов будет интегрировать аккумуляторные элементы и модули в конструкцию пола автомобиля, в то время как сборочный цех модернизируется для размещения полностью электрических автомобилей следующего поколения, например, с новой «точкой соединения», где верхняя часть кузова и пол машины встречаю впервые.

Также будут модернизированы логистические зоны, что улучшит поток материалов и оптимизирует транспортировку товаров и деталей на завод. Компания также инвестирует в объекты вокруг завода, такие как зоны отдыха, раздевалки и офисы, которые еще больше улучшат рабочую среду для всех сотрудников.

«Сегодня великий день для завода в Торсланде, поскольку мы готовим его к будущему с помощью этого инвестиционного пакета», — сказал Хавьер Варела, руководитель отдела проектирования и эксплуатации Volvo Cars. «Наше будущее как компании — полностью электрическое, и это требует различных модернизаций на всем заводе, чтобы Torslanda могла продолжать производить электромобили премиум-класса высочайшего качества».

Завод в Торсланде имеет производственную мощность 300 000 автомобилей в год и является одним из старейших производственных предприятий Volvo Cars. Он был открыт в апреле 1964 года шведским королем Густавом VI Адольфом и долгое время был самым большим рабочим местом в стране. В настоящее время завод Torslanda работает в три смены, на нем работает около 6500 человек.

ИСТОЧНИК: Volvo Cars

ВАЗ Largus | Лада Ларгус

VAZ Largus – это 5-дверный автомашину с 5-ступенчатой коробкой передач. Очень максимально допускаемая скорость 165 км/час. До 100 км/ч автомашину разгоняется за 13.1 с. Средний затрата горючего на 100 км оформляет : в городском цикле - 11.5 л, на магистрали - 7.5 л, в смешанном цикле - 9 л. Наибольший размер топливного бака 50 л. Совершенного бака достаточно приблизительно на: 435 км при езде по городку , 667 км при езде по магистрали , 556 км при смешанном цикле. Предельная грузоподъемность автомашины оформляет 490 кг.

1.6 MT 2012 - 2019

1.6 MT 2012 - 2019

Cross 1.6 MT 2014 - 2019

********************************************

Ока. История распространяется на 3 производственных сайтах.

Нашел на форуме RC и в двух отдельных сообщениях очень интересное и устаревшее резюме истории Оки. Довольно хаотичная история, которая распространяется на трех производственных площадках: ZMA, SeAZ и АвтоВАЗ.

1. Фабрика малых автомобилей (ЗМА). Набережные Челны.

Он выпускает Оку (первоначально Кама) с 21 декабря 1987 года (это первые копии предсерии) до 19 мая 2006 года.

21 июня 1986 года на КамАЗе был принят указ «Об организации производства легкового автомобиля». Спустя полтора года первый экземпляр сделан. Название, выбранное изначально - Кама - не подходит, его практически сразу заменяют на имя Ока, теперь знакомое.

10 февраля 1994 года начато строительство нового здания (оно будет оснащено техникой от АвтоВАЗа). Производство полностью перенесено туда в октябре.

В 1996 году были выпущены первые автомобили на экспорт (25 автомобилей для Уругвая) и автомобили для ветеранов войны. Весной того же года начато производство модели с новым двигателем ВАЗ-11113 объемом 750 куб. См, который развивает мощность в 33 лошадиных силы.

В 1997-1998 годах оборудование линии сборки, покраски и сварки было приобретено у немецкой компании Durr. Они устанавливаются с января 2001 года, и в конце года производство может начаться. В следующем году ZMA сможет самостоятельно производить все детали, необходимые для изготовления Оки, кроме двигателя. В начале 2001 года производство Оки начинается с двигателя МЭМЗ украинского производства.

В июне 2001 года завод получил сертификат ISO-9001-96. В декабре 2002 года ей исполняется 15 лет. Уже выпущено 212 000 автомобилей.

В 2004-2005 годах выпущено небольшое количество автомобилей с инжекторным двигателем МеМЗ-2451 (1100 см3 и 49 л.с.). В июне 2005 года завод полностью перешел под контроль группы компаний «Северсталь-Авто» (позже она станет Sollers), которая планирует преобразовать ее в сборочную площадку для иностранных строителей.

Весной 2006 года в связи с прекращением поставок двигателей на АвтоВАЗ было принято решение остановить производство. 30 апреля 2006 года «КамАЗ» сообщает, что изготовил последний корпус «Оки» (за все эти годы это 344 876 коробок, в том числе 13 500 для запасной части, которая будет приварена), а 19 мая 2006 г. собран последний «Ока». Практически сразу его заменяет сборка внедорожника SsangYong, а позже и Fiat.

Первоначальная мощность завода - 20 тысяч автомобилей в год, выросла до 40 тысяч в середине 90-х, затем 60 тысяч с 2002 года с возможностью расширения до 75/100 тысяч экземпляров в год. Но даже в рекордном 2004 году было выпущено всего 41 208 автомобилей.

За 19 лет производства ZMA выпустила более 331 000 экземпляров Oka всех версий.

Дни рождения ZMA (для производства Oka):

16 марта 1990 года: 1000

ноября 23 года, 1991 год: 5

000 ноября 1992 года: 10 000

20 апреля 1995 года: 25 000

27 ноября 1995 года: 30 000

21 августа 1997 года: 50 000

ноября 1998 год: 75

000, 3 ноября 1999 года: 100 000,

25 апреля 2001 года: 150 000,

13 августа 2002 года: 200 000,

21 ноября 2003 года: 250 000,

11 февраля 2005 года: 300 000,

и 23 сентября 2002 года, 10000-е дело полностью возбуждено ZMA.

2. Серпуховский автомобильный завод (СеАЗ), г. Серпухов, Московская обл.

Она выпускает Оку с 1989 по ноябрь 2008 года. Это завод, который входит в состав АвтоВАЗа с 1987 года, СМЗ - Мотоциклетный завод в Серпухове - тогда переименованный в СеАЗ.

Планировалось, что это будет третья производственная площадка Оки, автомобили будут собираться с комплектами деталей, предоставляемыми АвтоВАЗом. До середины 1990-х годов Ока была для СеАЗа лишь дополнительным продуктом, основная часть его производства состояла из квадрицикла SMZ S-3D, выпускаемого максимум в 10 000 экземпляров в год. Ока, выпускаемая до января 1994 года, была под маркой ВАЗ-1111. После этой даты на нем стоит знак СеАЗ.

В 1994-1995 годах большая часть производственного оборудования АВТОВАЗа была передана на Серпоуховский завод, и СеАЗ может начать производство Оки полного цикла. В 1996 году начинается производство модели СеАЗ-11113, оснащенной двигателем ВАЗ объемом 750 см3.

Объемы производства Оки начинают расти только осенью 1997 года, когда производство квадрициклов окончательно прекращается. 1 февраля 1998 года «Ока» официально стала «социальным» автомобилем, и впервые производство превысило 10 000 экземпляров в год. В 2003 году завод достиг рекордного уровня в 20 002 экземпляра (что составляет 80% его мощности).

С декабря 2004 года по конец 2005 года SeAZ производил коллекции деталей для окончательной сборки Oka в Азербайджане на заводе в Гяндже. Но в итоге на месте будет выпущено всего около 450 автомобилей.

С прекращением поставок двигателей АвтоВАЗом, SeAZ начинает производство в сентябре 2006 года. Oka оснащается трехцилиндровым двигателем TianJin FAW мощностью 53 л.с., соединенным с 5-ступенчатой ​​коробкой передач китайского происхождения. В июне 2007 года производство Оки СеАЗ-11116 начинается с модернизированного кузова и салона. К сожалению, его цена резко возрастает, и он становится практически недоступным для тех покупателей, для которых он предназначен. Правительство за свои "социальные" заказы также перестает его покупать. ВАЗ-2107 теперь дешевле!

В ноябре 2008 года из-за снижения спроса СеАЗ прекратил производство Оки, и только через месяц, в декабре 2008 года, было объявлено о банкротстве компании. В 2009-2010 годах на базе Оки было собрано около десятка пикапов. В настоящее время завод СеАЗ производит запчасти и продает двигатели.

Первоначальная мощность завода составляла 5000 автомобилей в год (до 10 000). С 1995 года он увеличивается до 25 000 в год.

Всего за 20 лет СеАЗ выпустил около 175 650 Ока всех версий.

Дни рождения СеАЗа (для производства Оки):

Весна 1992 года: 5

000 сентября 1993 года: 10 000

февраля 1996 года: 15 000

ноября 1999 года: 50 000

августа 2002 года: 100 000

весны 2005 года: 150 000 года

3. Волжский автомобильный завод (АвтоВАЗ), Тольятти.

Он производит Oka с 28 сентября 1998 года по декабрь 1994 года. Он производит свои двигатели и коробки передач до апреля 2006 года. АвтоВАЗ был создателем Oka и единственным производителем на национальном уровне. трансмиссии.

АвтоВАЗ начал разработку ВАЗ-1111 в 1981 году, индустриализация началась в декабре 1983 года. Еще в 1984 году была спаяна первая коробка, но первые экземпляры предсерии будут собраны только осенью 1988 года. С появлением рыночной экономики Ока быстро потеряла интерес, потому что было невыгодно производить.

Первоначальные планы предусматривали выпуск 20 000 экземпляров в год, но к марту 1993 года АВТОВАЗ имел годовой объем производства 5000 автомобилей. Фигура, которую она даже не достигла. Из-за низкой рентабельности его производства было объявлено, что его производство в Тольятти прекратилось с 1 января 1995 года. В то же время почти вся производственная система была переведена на СеАЗ и ZMA. Однако АвтоВАЗ сохранил для него производство двигателей и коробок передач мощностью 60 000 в год.

С 1996 года завод начинает поставлять новый двигатель ВАЗ-11113 объемом 750 см3, развивающий 33 ч. Этот двигатель планировалось выпустить еще в 1980-х годах наряду с базовым двигателем ВАЗ-1111 (644 см3 / 26 л.с.). Производство третьего двигателя, ВАЗ-1111, предназначенного для работы на бензине АИ-76, окончательно не началось. Следует отметить, что в 1995–1997 годах АВТОВАЗ выпускал малыми сериями модель ВАЗ-1111 «Электро» с двигателем мощностью 25 кВт, работающим на никель-кадмиевых батареях.

В начале 2000-х годов в Тольятти практически прекратили производство деталей кузова и деталей качения, поставляя только двигатели и коробки передач ЗМА и СеАЗ.

В последнее время АВТОВАЗ занимался модернизацией и проектированием новых версий Оки. В начале 2000-х годов Ока была самым дешевым серийным автомобилем в мире. В России это стоит менее 1500 долларов! Но в связи с введением 22 апреля 2006 года стандарта Евро-2 для всех автомобилей, производимых в России, АвтоВАЗ в одностороннем порядке принял решение прекратить производство и поставку двигателей для ЗМА и СеАЗ с 1 мая 2006 года. ,

Всего за шесть лет АВТОВАЗ выпустил чуть более 8700 Оки. Однако автомобили, собранные на СеАЗе до 1 января 1994 года, включены в производственные показатели тольяттинского завода-изготовителя, так что количество автомобилей ВАЗ-1111, выпускаемых российским гигантом, официально составляет 19 626 человек.

#vk

ВАЗ Priora I 1.6 MT

VAZ Priora I 1.6 MT – это 5-дверный автомашину с 5-ступенчатой коробкой передач. С количеством пространств для водителя и пассажиров: 5. Очень максимально допускаемая скорость 183 км/час. До 100 км/ч автомашину разгоняется за 11.5 с. Средний затрата горючего на 100 км оформляет : в смешанном цикле - 7.2 л. При данном размер топливного бака оформляет 43 л. Совершенного бака достаточно приблизительно на: 597 км при смешанном цикле. Предельная грузоподъемность автомашины оформляет 505 кг.

Кузов

Тип кузова	Универсал
Количество дверей	5
Количество мест	5
Колесная база	2492 мм
Колея передняя	1410 мм
Колея задняя	1380 мм
Дорожный просвет	170 мм
Объем багажника минимальный	444 л
Объем багажника максимальный	777 л
Ширина	1680 мм
Длина	4330 мм
Высота	1508 мм

Двигатель

Объем двигателя	1597 см3
Мощность	98 л.с.
При оборотах	5600
Крутящий момент	145/4000 н*м
Количество цилиндров	4
Количество клапанов на цилиндр	4
Диаметр цилиндра	82 мм
Ход поршня	75.6 мм
Степень сжатия	11
Экологический стандарт	Euro 3

Трансмиссия

Количество передач

5

Эксплуатационные показатели

Максимальная скорость	183 км/час
Время разгона (0-100 км/ч)	11.5 с
Расход топлива в смешанном цикле на 100 км	7.2 л
Объем топливного бака	43 л
Снаряженная масса автомобиля	1088 кг
Допустимая полная масса	1593 кг
Размер шин	185/65 R14

Прочее

Годы выпуска

2009 - 2013

universalmotors.ru

Почему Хрущев выступил против ВАЗа?

В середине 1960-х годов советский автопром не мог удовлетворить потребности всех потребителей. В Горьком производились автомобили ГАЗ-21 «Волга» и «ГАЗ-13 Чайка», о которых рядовой рабочий даже мечтать не мог. И более простые автомобили, такие как «Москвич-408» или «Запорожец ЗАЗ-965», производились в количествах, недостаточных для такой огромной страны, как СССР. Поэтому Советскому Союзу был нужен не только новый, большой и мощный завод, но и новый, современный и доступный автомобиль.

"Разве ты не понимаешь, что это наш позор?" сказал Алексей Косыгин после посещения завода Москвич? "Мы все еще позади незнакомца!" Из замечаний влиятельного Председателя Совета Министров СССР стало ясно, что этим предприятием пренебрегали. Но ситуация не была безнадежной: новые машины и производственное оборудование были привезены из-за рубежа, появились новые модели ... Но Косыгин был настроен решительно. У большой страны должен быть большой автомобильный завод. Не только большой, но и современный, способный производить от двух тысяч до двух тысяч пятисот автомобилей каждый день! Но для достижения этой цели вам нужно было найти партнера за рубежом ...

Когда он был первым заместителем председателя Совета Министров СССР, Косыгин уже упоминал о том, что стране нужен был большой завод по производству автомобилей среднего класса, и даже сказал Хрущеву. , В это время дефицита советский гражданин накопил слишком много сбережений в своих шерстяных чулках, и потребовалась хорошая «приманка», чтобы вернуть эту огромную сумму денег. Хорошим способом может быть машина: это дорогой, труднодоступный продукт, способный «оживить бизнес». Именно с этими аргументами вмешивается Косыгин во время заседания политбюро, но Никита Хрущев строго его обличает: «Время частного автомобиля еще не пришло, Мы должны организовать общественный транспорт, мы должны направить все свои силы на производство автобусов, троллейбусов. Это то, что нужно людям. Он может ждать частных автомобилей!

Остальное происходит на очередном заседании Политбюро. Присутствуют не только Хрущев и Косыгин, которые сейчас занимают ключевые позиции в советской промышленности, но и товарищ Тарасов, давний министр автомобильной промышленности, который, учитывая ситуацию в стране, оправдывает необходимость строительства нового завода ... Мы упомянули об обязательстве найти стратегического партнера для этого проекта, потому что ясно, что Советский Союз не может создать для него гигант автомобиля. совсем один Все смотрят друг на друга, улыбаются, и только представители оборонной промышленности хмуриться. Пришло время обсудить различные предложения ...

"Для чего?" Хлопнул Дмитрий Устинов, ответственный за вопросы военно-промышленного комплекса. «Мы не можем построить себя и оснастить автомобильный завод всем, что у нас есть в отрасли, включая оборону?» Аргументы сливаются, как этот: «Изготовление танков и винтовок - это не то же самое, что создание автомобилей!» Но это не влияет на него. Раскол кажется неизбежным, и мы не готовы увидеть новую машину в стране ... Тогда Коссыгин лично взял вещи в свои руки и сделал неожиданное предложение, настоящий блеф: фабрики не хватит для страны и именно поэтому мы могли бы построить один на помочь иностранным специалистам и позволить представителям ВПК построить второй. Это предложение принято единогласно!

Поэтому у сторонников Устинова был Ижевский автомобильный завод, который будет выпускать до 200 тысяч москвичей в год, начиная с «408» и затем до «412». Но проект Косыгина был еще грандиознее! Будущий автомобильный завод на Волге - это настоящий сталинский проект, о котором страна не знала со времен индустриализации (следует помнить, что Горьковский автомобильный завод был построен за 15 месяцев ): на пятистах гектарах одновременно будут работать до 40 тысяч человек - инженеры, рабочие, механизаторы, чтобы построить завод, способный производить 660 000 автомобилей в год.

Чтобы понять место Волжского автомобильного завода в иерархии советского автопрома, достаточно знать, что в середине 1960-х годов все существующие автомобильные заводы в СССР, включая грузовики и автобусы, Всего произведено столько же автомобилей, сколько ожидалось для ВАЗа: 660 000 автомобилей в год!

Но почему итальянцы были выбраны в качестве партнеров в этом грандиозном проекте? В то время отношения с американцами, западными немцами и французами были более чем холодными. Италия, казалось, была в состоянии вести переговоры: страну отличало ее сильное социалистическое движение, а лидер местных левых Пальмиро Тольятти был большим другом СССР. Теперь вы понимаете, почему Ставрополь-на-Волге, который был выбран для размещения этого российско-итальянского завода, переименовали в Тольятти? Это довольно любопытно, и знатоки партии, вероятно, не знали, что в 1920-х годах забастовка кипящего коммуниста вызвала серьезный кризис для Fiat.

Однако в 1960-х Fiat была солидной компанией с самыми современными технологиями и особенно широким ассортиментом, диктовавшим автомобильную моду в половине Европы. Соглашение о сотрудничестве было подписано 15 августа 1966 года, а первый камень первого здания завода заложен 15 января 1967 года, 45 лет назад. Именно с этой даты принято начинать рассказ о тольяттинском великане.
#infocom

Renault: фабрика Maubeuge: совершенство как торговая марка

 Это завод, на котором ряд моделей различных брендов продвигается по производственным линиям: Renault Kangoo, Mercedes-Benz Citan и Nissan Townstar.

Mercedes-Benz Citan и Nissan Townstar. Вот мы на заводе Maubeuge. Известный производством Kangoo в течение последних 25 лет, завод стал центром передового опыта Альянса в области производства легких коммерческих автомобилей. Это прекрасная иллюстрация взаимовыгодного сотрудничества между членами Альянса и партнерами. В данном конкретном случае Renault, Nissan и Daimler используют одни и те же производственные линии. Благодаря совместной работе фабрика становится намного более эффективной и конкурентоспособной, что выгодно для клиентов. Жан-Филипп Даво, директор фабрики Maubeuge, объясняет более подробно.

Превосходство как торговая марка . Опыт, доказательство доверия, оказанного партнерами Daimler и Nissan.  Произведя  более 6 миллионов автомобилей с 1971 года, завод Мобежа иконы во французском Автотранспорте . 50 лет автомобилей, отправленных в четыре стороны земного шара, удовлетворяя потребности каждого рынка.

Завод Maubeuge стал центром передового опыта Альянса в области коммерческих автомобилей, проработав полвека, накопив 25-летний опыт производства Kangoo и оттачивая знания в области электромобилей в течение последних 10 лет.

Жан-Филипп Даво,  директор фабрики Maubeuge.

Три типа клиентов

Активное сотрудничество с Альянсом и его партнерами вызвало новое доверие со стороны Daimler и Nissan ,  поскольку новые модели производятся вместе с новым поколением Kangoo  и будут также доступны с электрическими двигателями.

Благодаря нашему опыту в производстве легких коммерческих автомобилей два наших партнера, Mercedes (Daimler) и Nissan, возобновили свои обязательства. Важный актив в укреплении связей и создании высокопроизводительных автомобилей для каждого из трех типов наших клиентов. «Это свидетельствует о безупречном опыте, демонстрируемом изо дня в день каждым сотрудником на предприятии», -  объясняет Жан-Филипп Даво .

От SUC до MCA - знаковые модели, оставившие свой след

История завода Maubeuge началась в 1969 году.  Société des Usines Chausson  (SUC), тогдашний крупный автомобильный подрядчик во Франции, купила землю на окраине города, где приступила к строительству завода. Изначально он был полностью посвящен цеху штамповки и кузовному цеху. Позднее в 1971 были созданы окрасочные, монтажные и отделочные участки; В том же году с заводских дверей впервые сошли R15 и R17.

Затем Renault выкупила оставшуюся долю в SUC. С июля 1 - го , 1981, завод Мобеже стал Мобеже Строительство Automobile (MCA). Более 20 моделей оставили свой след в истории завода: культовые Renault 12, Renault 18, Fuego, Renault 21 Medallion и Nevada.

Революция Кангу

Важный поворотный момент наступил в 1993 году с запуском  Плана MCA 2000,  который был направлен на обеспечение устойчивости завода за счет организационной перестройки и значительных инвестиций. Реализация плана привела к решению производить Kangoo - эксклюзивный малотоннажный фургон MCA, также доступный как некоммерческий минивэн - начиная с 1997 года.

Kangoo, который будет отмечать свой 25 - й  юбилей в следующем году, быстро стал культовым автомобилем с проданными единицами по всему миру, включая Японию. Частные владельцы, торговцы и операторы автопарков: Kangoo покорил сердца всех. Kangoo с тех пор стал эталоном в своем сегменте, было произведено почти 4 миллиона единиц, из которых 70 000 - электрические модели . Успех у клиентов и других производителей по всему миру.

Daimler и Nissan присоединились к выставке в Maubeuge

Завод Maubeuge был признан центром передового опыта для легких коммерческих автомобилей  в 2012 году, когда Alliance и Daimler решили объединить ресурсы. Цель: расширить ассортимент продукции, оптимизировать доступные ресурсы и разработать инновационные технологии, которые будут необходимы для современных и будущих автомобилей. Так  Mercedes-Benz Citan присоединился к производственной линии вместе с Kangoo . Партнерство извлекло выгоду из больших производственных мощностей и собственного опыта компании; два актива, которые помогли сохранить культурное наследие и самобытность каждого бренда.

Это партнерство - это также история людей и машин, гармонично сочетающихся наборов навыков и уникальных инструментов, разработанных командами обеих компаний для постоянного улучшения качества рабочих мест. Например, фабрика Maubeuge установила световую будку, вдохновленную немецкими производственными линиями, и с тех пор использовалась для проверки безупречной окраски кузова. Оптимизированы процессы контроля и согласования качества. Годы энтузиазма и новой уверенности достигли апогея в августе 2019 года:  Daimler подтвердил, что преемник Mercedes-Benz Citan будет частью своего модельного ряда, и доверил производство фабрике Maubeuge. 

В то же время  бренд Alliance также присоединился к истории фабрики Maubeuge . В 2019 году новое стратегическое партнерство, отражающее динамичное сотрудничество в рамках Альянса, было подписано с  Nissan для производства NV250, который был основан на модели Kangoo того времени.  Сотрудничество было возобновлено с выпуском All-New Kangoo, который теперь работает на производственной линии со своим двоюродным братом Nissan Townstar.

Как объясняет Жан-Филипп Даво,  с этого года мы обновили весь ассортимент. Мы инвестировали 450 миллионов евро в преобразование завода и установку всех версий для всех брендов, включая электрические модели. Таким образом, мы провели работу по увеличению производительности, но в первую очередь мы обучили сотрудников и помогли им внедрить модификации, внесенные на каждую рабочую станцию.

Промышленное оборудование XXL и электрическая трансформация

Чтобы освободить место для последних моделей трех брендов, фабрика преобразовала свои производственные цеха, улучшив эргономику и качество каждой рабочей станции. Для производства крупноформатных деталей была установлена впечатляющая прессовая линия XXL, крупнейшая из всех заводов Альянса . В кузовной мастерской было добавлено более 630 новых роботов для сборки кузовов новейших моделей с многочисленными вспомогательными средствами для облегчения работы с деталями. Линия отделки окрасочного цеха стала более современной, эргономичной и более подключенной, чем когда-либо.

Производственные линии и производственные мощности также потребовали адаптивных мер для прямого включения электрических версий Kangoo, Townstar и Citan. В этой связи  завод построил цех по сборке аккумуляторов и интегрировал установку аккумуляторов непосредственно на сборочные конвейеры. Преобразование демонстрирует стремление фабрики Maubeuge к постоянному стремлению к совершенству. Будь то Renault, Mercedes или Nissan, то, что «Сделано в Maubeuge» - предмет гордости для 2500 сотрудников, а также для Альянса в целом!

Фабрика Maubeuge, краеугольный камень центра ElectriCIty

Благодаря своему опыту в производстве Kangoo ZE и 10-летнему опыту в качестве пионера и лидера, завод Maubeuge продолжает оставаться ключевым игроком в ускорении перехода на электромобиль LCV и вносит свой вклад в амбициозную стратегию, лежащую в основе ElectriCity - нового центра для электромобилей, - который он тесно сотрудничал с ним в течение прошлого года. Стремясь произвести к 2025 году более 400 000 электромобилей, промышленный центр, в который входят три завода в Дуэ, Мобеж и Руитц на севере Франции, стремится стать крупнейшим и конкурентоспособным производственным центром в Европе.

ИСТОЧНИК: Renault Group