Архитектура родстера с композитной алюминиевой структурой для максимальной жесткости
Архитектура родстера с композитной алюминиевой структурой для максимальной жесткости
Он начался в 1952 году с филигранной пространственной рамы, которая в первом SL сочетала малый вес с максимально возможной жесткостью на кручение. Эта конструкция была задумана для первоначального использования в автоспорте и доработана, чтобы служить основой для более поздних серийных моделей в форме купе и родстера. Когда в этом году на сцену выйдет полностью новый родстер, его основой станет совершенно новая архитектура автомобиля, разработанная Mercedes-AMG. Легкое композитное алюминиевое шасси обеспечивает точную динамику движения, высокий комфорт, оптимальную компоновку и спортивные пропорции кузова.
Архитектура нового родстера состоит из комбинации алюминиевой пространственной рамы с самонесущей конструкцией. Он был создан - как и первый SL в 1952 году - буквально на чистом листе бумаги: ни один компонент не был заимствован у предыдущей модели SL или, например, у родстера AMG GT.
«Команда разработчиков в области проектирования кузова столкнулась с чрезвычайно привлекательной, но в то же время сложной задачей: когда нам было поручено провести общую разработку нового SL, мы начали с нуля, так сказать, без надстройки какой-либо существующей структуры. . Мы можем по праву гордиться результатом, который еще раз подтверждает высокий уровень развития в Аффальтербахе. С одной стороны, нам удалось согласовать высокие требования к комплектации, а с другой стороны, нам удалось достичь отличных показателей жесткости во всех областях в сочетании с приемлемым весом, что обеспечивает основу для маневренной динамики и исключительного комфорта ». говорит Йохен Херманн, технический директор Mercedes-AMG GmbH.
Требования к архитектуре кузова нового роскошного родстера были значительными: спецификации требовали гораздо более обширного объема услуг, чем для предшествующей модельной серии. В частности, здесь впервые в SL были реализованы базовая компоновка с сиденьями 2 + 2 и возможность размещения широкого диапазона приводных систем, что поставило перед разработчиками совершенно новые задачи с точки зрения сложности. Цель заключалась в том, чтобы представить характеристики бренда Driving Performance с акцентом на поперечную и продольную динамику, а также оправдать высокие ожидания с точки зрения комфорта и безопасности.
Как уже было в 1952 году: пространственная рама, основа успеха SL почти 70 лет назад, очень легкая, но при этом обладает очень высокой жесткостью на кручение. Однако он построен так высоко во входной зоне, что обычные двери невозможны - знаменитые двери в форме крыла чайки являются результатом этого дизайна. Конструкция рамы, разработанная специально для того, чтобы справляться с растягивающими и сжимающими нагрузками, позволяет использовать трубы небольшого диаметра. Устойчивость обеспечивается многочисленными замкнутыми треугольниками, которые передают возникающие силы на трубчатую пирамиду в конце моторного отсека.
Интеллектуальный состав материала с высоким содержанием алюминия и новыми волокнистыми композитами
С другой стороны, в новом SL продуманный состав материалов из алюминия, стали, магния и волокнистых композитов обеспечивает максимально возможную жесткость в сочетании с малым весом. Оптимизированные поперечные сечения материалов и продуманная форма компонентов создают пространство для необходимых функций комфорта и безопасности, сложных технологий и мягкого верха. Другие целенаправленные меры включают алюминиевые упорные панели на днище и функционально интегрированные стойки спереди и сзади. Опора приборной панели из магния, а также часть моста крышки переднего модуля, сделанная из волокнистого композитного материала со смесью стекловолокна и углерода, также демонстрируют усилия инженеров по достижению наилучшего возможного, индивидуального использования большинства разнообразные материалы. Это касается и каркаса лобового стекла из высокопрочных, трубчатая сталь горячекатаная. Это в сочетании с системой за задними сиденьями, которая при необходимости выдвигается с молниеносной скоростью, служит защитой от опрокидывания.
Литые детали с индивидуальной толщиной стенок
Литые алюминиевые компоненты используются в узловых точках, где силы сходятся или где функции сильно интегрированы, то есть там, где должны передаваться большие силы. Преимущество литых компонентов состоит в том, что они обеспечивают определенную разрядку сил и позволяют локально изменять толщину стенок в соответствии с возникающими нагрузками. Таким образом, там, где это необходимо, могут быть реализованы участки большей жесткости, например, в соединениях шасси. Кроме того, в любой точке компонента предусмотрена только необходимая толщина стенки, что позволяет снизить вес в областях, подверженных небольшим силам.
По сравнению с моделями предыдущего ряда жесткость конструкции кузова на кручение увеличилась на 18 процентов. Поперечная жесткость на 50 процентов выше, чем у родстера AMG GT, а продольная жесткость на 40 процентов выше. Точно так же улучшенная жесткость соединения шасси обеспечивает спортивные ходовые качества с точным управлением и высокой маневренностью. Вес кузова в чистом виде без дверей, капота и крышки багажника, а также без дополнительных сборочных деталей составляет около 270 кг.
Вся концепция автомобиля ориентирована на максимально низкий центр тяжести. Это относится как к нижним точкам соединения трансмиссии и осей, так и к максимально низкому расположению конструкции каркаса кузова с учетом жесткости. Примерами этого являются соединения между передней и задней секциями и ячейкой безопасности пассажира с их высокой прочностью на изгиб и жесткостью по крутящему моменту, систематически реализуемые посредством как можно меньших силовых путей.
Качество и обработка на высшем уровне
Современные методы соединения, такие как сварка MIG, лазерная сварка, клепка с пробивкой, глухая клепка, пайка MIG, склеивание швов или болтов с отверстиями, а также точное изготовление инструментов повышают привлекательность кузова до высочайшего уровня. Это в равной мере относится и к размерам зазоров, и к радиусам или стыкам. Здесь снова повысились стандарты качества. Само собой разумеется, что новая архитектура кузова Mercedes-AMG соответствует всем требованиям к внутренним столкновениям, которые во многих областях значительно строже, чем требования законодательства.
Несмотря на чрезвычайно высокие требования к качеству, разработка была реализована рекордными темпами: предварительная разработка была выполнена всего за три месяца. Прошло менее трех лет с того момента, когда заказ был отдан команде из шести человек до выпуска сериала. Высокое качество программного обеспечения, используемого в цифровой разработке, позволило дать добро на производство серийных инструментов без реального прототипа шасси. А так называемый автомобиль для структурной проверки, имеющий огромное значение для пассивной безопасности при авариях, получил высшую внутреннюю оценку в первом реальном краш-тесте.
Производство нового SL будет проходить на заводе в Бремене, где предыдущая модель уже сошла с конвейера.
ИСТОЧНИК: Daimler
Комментариев нет:
Отправить комментарий